Décarbonation de l’industrie : exemple du projet de sobriété de l’entreprise Canards d’Auzan accompagné par Clauger

Témoignage de Clauger par Edouard Larret :

Clauger est une entreprise française experte du génie climatique industriel qui accompagne depuis plusieurs décennies les sites industriels en France et à l’international. 
 

Avec plus de 3 000 collaborateurs, nous intervenons de la définition des besoins jusqu’à la mise en œuvre terrain, en intégrant conception, installation, maintenance et accompagnement réglementaire. 

Nos domaines d’expertise couvrent l’agroalimentaire, l’industrie générale, la logistique ainsi que les environnements sensibles comme les salles blanches et data centers, avec une forte maîtrise du traitement de l’air, de la climatisation, du dépoussiérage et du rejet atmosphérique.

 L’ensemble est supervisé via des solutions digitales de pilotage et de reporting. 

Notre client, spécialisé dans la transformation agroalimentaire, faisait face à des installations de production thermique arrivées en fin de vie (plus de 20 ans). La génération de froid reposait sur production d’ammoniac alimentant de l’eau glycolée, des fluides fluorés, ainsi que sur une chaîne de refroidissement d’autoclave incluant une tour de refroidissement. Côté génération de chaleur, une chaudière gaz alimentait l’eau chaude sanitaire de production. 

Les enjeux étaient multiples :

• réduire la consommation d’énergie et la dépendance au gaz,
• diminuer la consommation d’eau,
• fiabiliser les process critiques, anticiper les futurs besoins liés au développement du site,
• s’inscrire dans une trajectoire de décarbonation. 

Nous avons engagé trois années d’étude pour construire une architecture thermique pérenne en incluant l’existant et le futur. 
Sur la partie réseau froid, la suppression des fluides carbonés et l’optimisation du réseau ont permis d’améliorer les performances thermiques tout en réduisant la consommation d’eau de 10 000 m³ par an. 
Le remplacement de la tour de refroidissement par une solution adiabatique limite le risque de légionelles et réduit de 80 à 90 % la consommation d’eau. 
Pour les réseaux de chaleur, la récupération d’énergie a été un levier majeur : valorisation de la chaleur issue des groupes froids, récupération thermique des autoclaves et prévision d’intégration future d’énergies renouvelables (solaire, eaux grises). 
Cette stratégie garantit jusqu’à 300 m³ d’eau chaude par jour pour 8 à 9 mois de l’année. Une pompe à chaleur haute température assure la montée en température sanitaire au-delà de 60 °C. 

L’ensemble est supervisé via un système digitalisé permettant de suivre les performances, de piloter à distance tout en sécurité (ISO 27001). Des contrats de maintenance renforcés, adaptés au risque ammoniac et aux nouveaux équipements, garantissent la continuité opérationnelle. 

Témoignage des Canards d’Auzan par Arnaud Fay Ribeaucourt :

La priorité était d’assurer la conformité sanitaire des ateliers, de maintenir des températures constantes pour les process sensibles et de maîtriser les coûts industriels dans un contexte d’augmentation des prix de l’énergie. 

Le projet, a été en partie soutenu par des Certificats d’Économies d’Énergie (CEE) grâce à la relation tripartite avec les obligés, à hauteur de 3 millions d’euros c’est-à-dire l’ingénierie et les équipements.

À l’exploitation, les résultats sont significatifs : 

• Gaz : réduction de la consommation de plus de 50%, malgré une hausse de production, soit une division par deux et un levier de négociation avec le fournisseur.
• Électricité : baisse de la consommation grâce à l’amélioration du rendement des groupes froids et de la régulation.
• Eau : diminution drastique des volumes consommés, notamment via le rafraîchissement adiabatique (-80 à -90 %).
• Empreinte environnementale : suppression de fluides fluorés et valorisation énergétique maximisée. 

Au-delà des économies, la solution a permis de : 

• sécuriser les process critiques (autoclaves, traitement thermique),
• stabiliser les conditions de travail en atelier,
• anticiper la montée en charge liée aux hausses de production (plus de 2 millions de canards/an),
• disposer d’un outil digital de pilotage et de reporting, facilitant la prise de décision.

Si les coûts de maintenance augmentent légèrement, l’équilibre global est largement positif grâce à la fiabilité accrue et à la réduction des arrêts potentiels. 

La prochaine étape est l’intégration de maintenance prédictive, permettant d’optimiser le budget et de réduire le taux de panne. 

La transition s’est traduite par une baisse de 40 % du coût de revient énergétique, tout en préservant la qualité sanitaire et la compétitivité industrielle. 

En conclusion des témoignages, cette transformation des réseaux a changer une relation de client/prestataire à un partenariat d’appui à la gestion, garant de le performance énergétique et de le trajectoire de décarbonation.